स्वचालित कार्टनिंग मशीन बॉक्स खोलना समायोजन गाइड

उत्पादन दक्षता और गुणवत्ता पर खराब उद्घाटन का दोहरी प्रभाव

यद्यपि कारखानों में उपयोग की जाने वाली स्वचालित कार्टोनिंग मशीनें अत्यधिक कुशल हैं, खराब उद्घाटन की समस्या अपेक्षाकृत आम है। विशेष रूप से, कई मुख्य अभिव्यक्तियाँ हैं: उदाहरण के लिए, बॉक्स बॉडी को कभी -कभी पूरी तरह से प्रकट नहीं किया जा सकता है, और बॉक्स कवर या पक्ष अटक सकता है और खोला नहीं जा सकता है, फिर बाद की कार्टन प्रक्रिया में समस्याएं होंगी; उदाहरण के लिए, उद्घाटन का आकार डिजाइन आवश्यकताओं से अलग है, और उत्पाद को बॉक्सिंग होने पर तिरछा होने का खतरा होता है; कुछ मामलों में, बॉक्स कवर को संरेखित नहीं किया जाता है या फटा हुआ है, जिसके परिणामस्वरूप पैकेजिंग की खराब सीलिंग होती है।

खराब उद्घाटन की यह समस्या एक चेन रिएक्शन लाएगी। सबसे पहले, उत्पादन दक्षता के संदर्भ में, यदि उपकरण को हमेशा समायोजन के लिए रोका जाता है, तो आउटपुट 15% से 25% प्रति घंटे तक गिर सकता है, जो अभी भी कारखाने के लिए एक बड़ा नुकसान है। सामग्री कचरे में भी वृद्धि होगी, जैसे पैकेजिंग बॉक्स और उत्पाद में ही स्क्रैप दर 3% से 5% हो सकती है। गुणवत्ता के संदर्भ में, परिवहन के दौरान खराब सीलिंग के साथ बक्से की क्षति दर में लगभग 20%की वृद्धि होगी, और ग्राहक समस्याग्रस्त उत्पादों को प्राप्त करते समय स्वाभाविक रूप से अधिक शिकायत करेंगे, जिसका ब्रांड छवि पर बहुत प्रभाव पड़ता है। एक और समस्या उपकरण पहनने और आंसू है। यदि उपकरण को लंबे समय तक असामान्य परिस्थितियों में चलाया जाता है, तो ट्रांसमिशन भागों के पहनने में तेजी आएगी, और गाइड रेल और गियर जैसे प्रमुख भागों का जीवन सीधे आधा हो सकता है। रखरखाव की लागत के संदर्भ में, बजट का अतिरिक्त 30% से 40% हर साल इस पर खर्च किया जाएगा, और इस लागत दबाव को अभी भी गंभीरता से लेने की आवश्यकता है।

क्या बॉक्स की सामग्री या आकार स्वचालित कार्टन मशीन की आवश्यकताओं को पूरा करता है?

जब बॉक्स को स्वचालित कार्टोनिंग मशीन के अनुकूल होने के लिए प्रमुख कारकों का विश्लेषण किया जाता है, तो पहली बात यह है कि क्या बॉक्स सामग्री के विशिष्ट पैरामीटर मानकों को पूरा करते हैं। उदाहरण के लिए, 1.5 मिमी से अधिक की मोटाई के साथ उच्च वजन वाले ग्रे बोर्ड पेपर का उपयोग करते समय, फोल्डिंग मैकेनिज्म में ठेला होने का खतरा होता है। इस समय, उपकरण की रेटेड लोड रेंज की सेटिंग पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, ग्रे बोर्ड पेपर 1.5 मिमी से अधिक नहीं एक सुरक्षित विकल्प हो सकता है। दूसरी ओर, यदि कम-वजन वाले नालीदार कागज का उपयोग किया जाता है (उदाहरण के लिए, 200 ग्राम प्रति वर्ग मीटर से कम), तो सामग्री का समर्थन बल ही पर्याप्त नहीं हो सकता है, और ट्रांसमिशन प्रक्रिया के दौरान इसे विकृत करना आसान है। इस समय, जिन उपायों को उठाया जा सकता है, उनमें सक्शन कप के सक्शन मापदंडों को उचित रूप से कम करना, या बॉक्स शेप को बनाए रखने के लिए एक पूर्व-प्रेसिंग डिवाइस को जोड़ने पर विचार करना शामिल है।

बॉक्स सतह उपचार प्रक्रिया के प्रभावशाली कारकों को भी देखा जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, जब पैकेजिंग बॉक्स की सतह लेपित या यूवी लेपित होती है, तो सक्शन कप की वैक्यूम डिग्री सामान्य स्थिति की तुलना में लगभग 2 0% से 30% कम होगी। इस समय, सक्शन कप असेंबली को एंटी-स्लिप कोटिंग के साथ बदलना आवश्यक हो सकता है, या स्थिरता को बढ़ाने के लिए ट्रांसमिशन पथ में सहायक घर्षण पहिया जोड़ने पर विचार करें। इन समायोजन उपायों की विशिष्ट पैरामीटर सेटिंग्स, जैसे कि घर्षण गुणांक कम से कम 0.6 होना चाहिए, सभी संख्यात्मक बिंदु हैं जिन्हें डिबगिंग प्रक्रिया के दौरान ध्यान केंद्रित करने की आवश्यकता है।

आयामी सहिष्णुता मिलान के संदर्भ में, अनफोल्डेड आकार की सटीकता को सबसे महत्वपूर्ण संकेतक कहा जा सकता है। यह आमतौर पर वास्तविक उत्पादित बॉक्स बॉडी के साथ डिजाइन चित्र के चिह्नित आयामों की तुलना और मापने के लिए आवश्यक है। यदि विचलन प्लस या माइनस {{{0}}} से अधिक पाया जाता है, तो 5 मिमी, मोल्ड को सही करने या तह तंत्र के स्ट्रोक मापदंडों को समायोजित करने पर विचार करना आवश्यक हो सकता है। उदाहरण के लिए, पहले एक दवा बॉक्स का मामला था। अनफोल्डेड आकार विचलन 1.2 मिमी तक पहुंच गया, जिसके परिणामस्वरूप ऑपरेशन के दौरान फोल्डिंग मैकेनिज्म की टक्कर हुई। बाद में, दोषपूर्ण दर 8% से कम हो गई थी 0। मोल्ड सुधार के माध्यम से 3%। इसके अलावा, यदि तह लाइन की इंडेंटेशन गहराई पर्याप्त नहीं है (उदाहरण के लिए, 0 से कम। 1 मिमी), एक पूर्व-फ़ोल्डिंग डिवाइस को फ़ीड अंत में जोड़ा जा सकता है, या इंडेंटेशन व्हील के दबाव पैरामीटर को 0.4 एमपीए तक बढ़ाया जा सकता है।

वास्तविक संचालन में, दक्षता में सुधार के लिए कुछ त्वरित सत्यापन विधियों का उपयोग किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, मैनुअल प्री-फोल्डिंग टेस्ट मैन्युअल रूप से अनुकरण करना है कि क्या उपकरण के संचालन में होने पर बॉक्स बॉडी को स्वाभाविक रूप से 120 डिग्री से अधिक का खुलासा किया जा सकता है। इसके अलावा, एक पैरामीटर पत्राचार तालिका स्थापित की जा सकती है। उदाहरण के लिए, विभिन्न मोटाई के ग्रे बोर्ड पेपर के अनुरूप सक्शन कप वैक्यूम डिग्री और फोल्डिंग बॉक्स प्रेशर को एक संबंधित टेबल में बनाया जा सकता है। यह उपकरणों को डिबग करते समय बार -बार प्रयोगों पर खर्च किए गए समय को कम कर सकता है।

क्या सक्शन कप या स्थिरता पहना या अनुचित रूप से समायोजित किया गया है?

यह पुष्टि करना आवश्यक है कि सक्शन कप या स्थिरता को ठीक से समायोजित किया गया है या नहीं। सक्शन कप समस्या निवारण लिंक में, पहली बात यह है कि पहनने का पता लगाना है। उदाहरण के लिए, सतह दरार निरीक्षण, यहां आपको ध्यान से यह जांचने के लिए नग्न आंखों का उपयोग करने की आवश्यकता है कि क्या सिलिकॉन परत फटा है। यदि नग्न आंखों को दिखाई देने वाली दरार की गहराई आधी मिलीमीटर से अधिक है, तो इसे एक नए के साथ बदल दिया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, उम्र बढ़ने और सख्त समस्या, इस समय, आप कठोरता का परीक्षण करने के लिए कठोरता को दबा सकते हैं। जब कठोरता मूल्य 70 से अधिक हो जाता है, तो लोच लगभग 30%तक गिर जाएगा, और फिर आपको इसे बदलने की आवश्यकता है।

अपर्याप्त सक्शन की स्थिति के बारे में, वास्तविक वैक्यूम मूल्य को पहले एक वैक्यूम गेज के साथ मापा जाना चाहिए। मानक आवश्यकता को माइनस 50 और माइनस 70 केपीए के बीच बनाए रखा जाना चाहिए। यदि मान निचली सीमा से कम है, तो आपको तीन स्थानों की जांच करने की आवश्यकता है: पहली संभावना यह है कि वैक्यूम पंप में अपर्याप्त विस्थापन होता है। इस समय, आपको यह पुष्टि करने की आवश्यकता है कि विस्थापन कम से कम 120 लीटर प्रति मिनट है; दूसरी संभावना यह है कि फ़िल्टर तत्व अवरुद्ध है। इस मामले में, हर 500 घंटे में फ़िल्टर तत्व को बदलने की सिफारिश की जाती है; तीसरी संभावना यह है कि पाइपलाइन लीक हो रही है। इस समय, आप यह देखने के लिए इंटरफ़ेस में साबुन के पानी को लागू कर सकते हैं कि क्या कोई बुलबुले बाहर आ रहे हैं।

स्थिरता समायोजन और अनुकूलन के संदर्भ में, स्थिति अंशांकन यह सुनिश्चित करना चाहिए कि स्थिरता की केंद्र रेखा और बॉक्स बॉडी की केंद्र रेखा के बीच विचलन {{0}}} से अधिक नहीं है। 2 मिमी। वास्तविक ऑपरेशन में, एक लेजर संरेखण साधन या एक सूचक के साथ एक डायल संकेतक का उपयोग सुधार के लिए किया जा सकता है। पहले, एक कारखाने में 0.3 मिमी की एक स्थिरता ऑफसेट थी, और बॉक्स बॉडी की आंसू दर सीधे 5\/1000 से बढ़कर 3%हो गई।

क्लैम्पिंग बल के समायोजन के बारे में, क्लैंपिंग बोल्ट की ताकत को नियंत्रित करने के लिए एक टॉर्क रिंच का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। उदाहरण के लिए, इसे 3 से 5 एनएम की सीमा में सेट करना बॉक्स को बहुत अधिक बल से विकृत होने से बच सकता है। उदाहरण के लिए, बॉक्स पर इंडेंटेशन की गहराई 0 से अधिक नहीं होनी चाहिए। 1 मिमी। सिंक्रनाइज़ेशन परीक्षण के लिए, स्थिरता के आंदोलन प्रक्षेपवक्र को कैप्चर करने के लिए एक उच्च गति वाले कैमरे की आवश्यकता होती है, और बाएं और दाएं पक्षों के बीच का समय अंतर 0 से अधिक नहीं हो सकता है। 1 सेकंड। यदि यह समयबद्ध है, तो सिलेंडर पर थ्रॉटल वाल्व खोलने को समायोजित करना आवश्यक है, या सीधे सोलनॉइड वाल्व को बदलना है। ध्यान दें कि नए सोलनॉइड वाल्व की प्रतिक्रिया गति 10 मिलीसेकंड के भीतर होनी चाहिए।

रखरखाव में दो प्रमुख बिंदु हैं: निवारक प्रतिस्थापन और स्पेयर पार्ट्स प्रबंधन। यह अनुशंसा की जाती है कि सक्शन कप को प्रत्येक 2 मिलियन संचालन के बाद बदल दिया जाए, और प्रत्येक 5 मिलियन संचालन के बाद स्थिरता प्रणाली को पुनर्गठित किया जाना चाहिए। स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री को तीन सबसे अधिक उपयोग किए जाने वाले विनिर्देशों में तैयार किया जाना चाहिए, जैसे कि 30 मिमी, 40 मिमी और 50 मिमी के व्यास के साथ सक्शन कप, और इन्वेंट्री टर्नओवर दर 90%से कम नहीं होनी चाहिए।

क्या उपकरणों का वायु दबाव स्थिर है?

इसमें मुख्य रूप से निरीक्षण के तीन पहलू शामिल हैं, अर्थात् हवा की आपूर्ति पर्याप्त है, चाहे पाइपलाइन लीक होगी, और नियंत्रण घटकों की कामकाजी स्थिति। उदाहरण के लिए, जब गैस टैंक पर दबाव गेज से पता चलता है कि दबाव {{{0}}} से कम है। 6 MPa, इस समय जो करने की आवश्यकता है, वह या तो एयर कंप्रेसर के आउटपुट विस्थापन को बढ़ाने के लिए है, उदाहरण के लिए, इसी हवा के मूल में 0.8 क्यूबिक मीटर की संख्या को बढ़ाएं। लगभग तीन तक कम हो।

हवा के रिसाव की समस्या का निवारण करते समय, विशिष्ट ऑपरेशन को निम्नानुसार संभाला जा सकता है: इस समय, प्रत्येक कनेक्शन को स्कैन करने के लिए एक अल्ट्रासोनिक रिसाव डिटेक्टर की आवश्यकता होती है, जैसे कि एयर पाइप संयुक्त, सोलनॉइड वाल्व और विशेष रूप से सिलेंडर सील। विशिष्ट लीक बिंदु को खोजने के बाद, सील को अपग्रेड करना आवश्यक है, जैसे कि साधारण रबर सील रिंग को फ्लोरोरुबर सामग्री के साथ बदलना। यह सामग्री अधिक टिकाऊ है और दबाव प्रतिरोध स्तर को 1 तक बढ़ा सकती है। 0 एमपीए, जो हवा के रिसाव की संभावना को लगभग 80%तक कम कर सकती है।

वायवीय घटकों के प्रदर्शन सत्यापन के बारे में, एक उदाहरण के रूप में वाल्व को कम करने वाले दबाव को लेते हुए, वास्तविक आउटपुट दबाव और सेट मूल्य के बीच अंतर की तुलना करने के लिए एक दबाव गेज की आवश्यकता होती है। यदि विचलन एक निश्चित सीमा से अधिक है, जैसे कि 3% से अधिक प्लस या माइनस, यह समायोजन या सीधे दबाव को कम करने वाले वाल्व को बदलने पर विचार करना आवश्यक हो सकता है। इसके अलावा, एक बड़े पर्याप्त मात्रा के साथ एक दबाव बफर टैंक स्थापित करना सबसे अच्छा है, जैसे कि दस लीटर से अधिक का मॉडल, ताकि पल्स एयरफ्लो के प्रभाव को प्रभावी ढंग से कम किया जा सके।

सोलनॉइड वाल्व परीक्षण के संदर्भ में, पीएलसी सिस्टम के माध्यम से भेजे जाने वाले नियंत्रण संकेत को मजबूर करके प्रतिक्रिया की गति का पता लगाया जा सकता है। आम तौर पर, स्विचिंग क्रिया को 0 के भीतर पूरा किया जाना चाहिए। 02 सेकंड। यदि कोई टाइमआउट पाया जाता है, तो कॉइल अंदर या पूरे वाल्व बॉडी को बदलने की आवश्यकता हो सकती है। यहां यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि कॉइल का प्रतिरोध मूल्य 5%की स्वीकार्य सीमा से अधिक नहीं हो सकता है।

अंत में, अनुकूलन योजना में, बॉक्स ओपनिंग मैकेनिज्म के लिए एक अलग एयर सप्लाई पाइपलाइन खींचने की सिफारिश की जाती है, और वैक्यूम जनरेटर जैसे उच्च गैस की खपत के साथ उन उपकरणों के साथ समान वायु स्रोत को साझा नहीं करते हैं। आप गैस स्रोत इनलेट में एक बुद्धिमान इलेक्ट्रॉनिक आनुपातिक वाल्व भी स्थापित कर सकते हैं, जैसे कि एसएमसी ब्रांड आईटीवी श्रृंखला उत्पाद। यह उपकरण वास्तविक लोड के अनुसार गैस आपूर्ति के दबाव को स्वचालित रूप से समायोजित कर सकता है और प्लस या माइनस 0 के भीतर दबाव में उतार -चढ़ाव को नियंत्रित कर सकता है। 02 एमपीए, जिसमें एक उच्च सटीकता है।

क्या गाइड या ट्रैक संरेखित हैं?

गाइड के संरेखण का पता लगाने के बारे में

फ़ीड ट्रैक भाग:

· जांचें कि क्या ट्रैक सीधा है: उदाहरण के लिए, ट्रैक को तिरछा करने के लिए एक लेजर मापने वाले उपकरण का उपयोग करें। यह उपकरण क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर दिशाओं में त्रुटि को माप सकता है, और विचलन को {{0}}} से अधिक नहीं होना आवश्यक है। 1 मिमी प्रति मीटर। यदि यह सहिष्णुता से बाहर है, तो एंकर बोल्ट को समायोजित करें या गैसकेट जोड़ें। गैसकेट की मोटाई सटीकता को प्लस या माइनस 0.01 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए

· बाएं और दाएं पटरियों के बीच की दूरी को कैलिब्रेट करें: डिजाइन ड्राइंग पर मूल्य के साथ बाएं और दाएं पटरियों के बीच की वास्तविक दूरी की तुलना करें। यदि विचलन प्लस या माइनस {{{0}}} से अधिक हो जाता है, तो 2 मिमी, फ्रेम को ठीक करने वाले बोल्टों को ढीला करना और इसे रिपोज करने के लिए आवश्यक है। स्थिति की सटीकता को प्लस या माइनस 0.05 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए

फोल्डिंग बॉक्स के लिए गाइड प्लेट:

· कोण सही है: गाइड प्लेट और क्षैतिज विमान के बीच कोण को मापने के लिए एक प्रोट्रैक्टर का उपयोग करें। मानक 45 डिग्री प्लस या माइनस 1 डिग्री होनी चाहिए। यदि कोण सही नहीं है, तो काज संरचना को समायोजित किया जाना चाहिए या एक स्थिति पिन जोड़ा जाना चाहिए। पोजिशनिंग पिन की स्थापना सटीकता तक पहुंचना चाहिएप्लस या माइनस 0। 1 डिग्री।

· सतह चिकनी है? गाइड प्लेट के आरए मान को मापने के लिए एक सतह खुरदरापन परीक्षक का उपयोग करें, जो 0 से अधिक नहीं होना चाहिए। 8 माइक्रोन। यदि मापा मान मानक से अधिक है, तो सतह को फिर से ग्राइंड और पॉलिश करने के लिए एमरी पेपर जैसे उपकरणों का उपयोग करना आवश्यक है

ट्रैक वियर से कैसे निपटें

गाइड रेल मरम्मत कार्य:

· माइनर वियर ट्रीटमेंट: उदाहरण के लिए, गाइड रेल की सतह पर खरोंच को भरने के लिए धातु की मरम्मत सामग्री (जैसे Loctite 98323) का उपयोग करें, और फिर सामग्री के जमने के बाद इसे मूल आकार में पीसने के लिए एक चक्की का उपयोग करें। पीसने के बाद सतह खुरदरापन 0 से अधिक नहीं हो सकता। 4 माइक्रोन

· मेजर वियर ट्रीटमेंट: यदि वियर बहुत गंभीर है, तो रैखिक गाइड के पूरे सेट को बदल दिया जाना चाहिए। आप एक उच्च-रिगिडिटी मॉडल (जैसे THK SHS श्रृंखला) या स्व-लुब्रिकेटिंग फ़ंक्शन के साथ एक गाइड चुन सकते हैं। इस गाइड के घर्षण गुणांक को 0 के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है। 05

स्लाइडर का स्नेहन और रखरखाव:

· उपकरण मैनुअल के अनुसार विशेष लुब्रिकेटिंग ग्रीस (जैसे कि क्लबर आइसोफ्लेक्स सीरीज़) को फिर से भरें, और इसे हर 500 कार्य घंटों में फिर से भरें

· यह एक स्वचालित तेल धुंध स्नेहन उपकरण स्थापित करने की सिफारिश की जाती है, जो {{0}}} के बीच प्रति घंटे तेल की आपूर्ति को नियंत्रित करता है। 1 और 0.3 एमएल, जो मैनुअल रखरखाव के कार्यभार को कम कर सकता है

संरेखण रखरखाव आवश्यकताएँ

· हर महीने किया जाना है: रेल के संरेखण को फिर से शुरू करने के लिए एक लेजर संरेखण साधन का उपयोग करें, प्रत्येक माप के विचलन मूल्यों को रिकॉर्ड करें और एक प्रवृत्ति चार्ट बनाएं

· वार्षिक ओवरहाल: रेल और फ्रेम को अलग करने की आवश्यकता है, और संपर्क सतह को फिर से स्क्रैप करने की आवश्यकता है। स्क्रैपिंग के बाद, संपर्क क्षेत्र को लाल लीड पाउडर के साथ परीक्षण करने की आवश्यकता है, और संपर्क दर को कम से कम 80% होना आवश्यक है

क्या बॉक्स ओपनिंग मैकेनिज्म का सिंक्रनाइज़ेशन अच्छा है?

सिंक्रनाइज़ेशन विफलता अभिव्यक्तियाँ

कार्रवाई का मिसलिग्न्मेंट: फोल्डिंग आर्म और बॉक्स पुशिंग प्लेट का एक्शन टाइम गठबंधन नहीं किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप पेपर बॉक्स की संभावना लगभग 2% से 5% तक फटी होती है;

· अस्थिर गति: मोटर की गति कभी -कभी तेज होती है और कभी -कभी धीमी होती है (उतार -चढ़ाव 5%से अधिक होता है), जिसे रोटरी एनकोडर (उदाहरण के लिए, ओमरोन E6B2 मॉडल) के फीडबैक डेटा के माध्यम से देखा जा सकता है।

सिंक्रनाइज़ेशन डिबगिंग विधि

यांत्रिक भाग समायोजन:

· गियर ट्रांसमिशन: गियर मेशिंग गैप की जाँच करने पर ध्यान दें ({{0}}} से अधिक नहीं। 1 मिमी)। यदि अंतर बहुत बड़ा है, तो आपको गियर को एक नए के साथ बदलने की आवश्यकता हो सकती है, या गियर रिक्ति को फिर से प्राप्त करना हो सकता है (त्रुटि को 0.02 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए);

· सिंक्रोनस बेल्ट ट्रांसमिशन: आपको बेल्ट की जकड़न की जांच करने के लिए एक डायनेमोमीटर का उपयोग करने की आवश्यकता है (सामान्य सीमा 50-80 hz) है। यदि यह सीमा से अधिक है, तो आपको तनाव पहिया जकड़न को समायोजित करने की आवश्यकता है (त्रुटि 5%से अधिक नहीं होनी चाहिए)।

विद्युत भाग का समायोजन:

· मोटर पैरामीटर सेटिंग: उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रॉनिक गियर (1:10 जैसे पैरामीटर) के अनुपात को समायोजित करें, स्थिति नियंत्रण की संवेदनशीलता को 50-100 हर्ट्ज के बीच समायोजित करें, ताकि उपकरण तेजी से और स्थिर हो जाएं;

· सिग्नल चेक: कंट्रोलर और मोटर (1 मिलीसेकंड से अधिक नहीं) के बीच कमांड देरी की जांच करने के लिए डिटेक्शन इंस्ट्रूमेंट्स का उपयोग करें। यदि देरी बहुत लंबी है, तो आपको सिग्नल लाइन को बेहतर परिरक्षण प्रभाव के साथ बदलने की आवश्यकता हो सकती है।

समकालिकता निगरानी समाधान

· वास्तविक समय की निगरानी: मुख्य शाफ्ट (1 0, 000 अंक पर उच्च-परिशुद्धता सेंसर स्थापित करें, प्रति क्रांति को मापा जा सकता है), और टच स्क्रीन के माध्यम से वास्तविक समय में स्थिति विचलन प्रदर्शित करें (0.01 मिमी के लिए सटीक);

· असामान्य अलार्म: पहले से स्वीकार्य त्रुटि रेंज सेट करें (जैसे कि प्लस या माइनस 0। 1 मिमी)। एक बार पार होने के बाद, यह स्वचालित रूप से बंद हो जाएगा, और सिस्टम में समस्या की विशिष्ट स्थिति और समय रिकॉर्ड करेगा।

सारांश और मानकीकृत संचालन सुझाव

1 कोर समायोजन तर्क

· बाहर से अंदर तक समायोजन: उदाहरण के लिए, बॉक्स बॉडी की संगतता को पहले जांचा जाना चाहिए, इसके बाद एक्ट्यूएटर के मापदंडों के ठीक-ट्यूनिंग के बाद, और अंत में पुष्टि की जा रही है कि क्या यांत्रिक कार्रवाई और इलेक्ट्रिक कंट्रोल सिग्नल मेल खा सकता है;

· स्थैतिक से गतिशील तक का सत्यापन: पहले स्थैतिक अंशांकन जैसे कि ट्रैक समानता और गाइड प्लेट पोजिशनिंग जैसे बुनियादी आइटम, और फिर डायनामिक ऑपरेशन में सिंक्रनाइज़ेशन का परीक्षण करें, जैसे कि सर्वो मोटर गति और सिलेंडर एक्सटेंशन स्पीड की मिलान डिग्री।

2 मानकीकृत ऑपरेशन दस्तावेज

कार्टन मशीन के खराब उद्घाटन के हैंडलिंग विनिर्देशों के बारे में:

· एक सूची में मुख्य रूप से पांच निरीक्षण मॉड्यूल शामिल हैं, जैसे कि लेजर मापने वाले उपकरणों और वैक्यूम दबाव गेज जैसे उपकरणों के उपयोग विनिर्देशों को रिकॉर्ड करने के लिए मापदंडों का मानक मूल्य;

· रखरखाव चक्रों को विशेष निर्देशों की आवश्यकता होती है, जैसे कि यह अनुशंसा की जाती है कि उपभोज्य भागों जैसे सक्शन कप को हर 2 मिलियन कार्यों को बदल दिया जाए, और इन आंकड़ों को मेडिकल रिकॉर्ड की तरह उपकरण फ़ाइल में विस्तार से दर्ज किया जाना चाहिए।

3 निरंतर सुधार की दिशा

· इंटेलिजेंट ट्रांसफॉर्मेशन: वास्तविक समय में शुरुआती आकार के विचलन की निगरानी करने के लिए, कुछ ब्रांडों के उच्च-सटीक कैमरा सिस्टम जैसे बॉक्स ओपनिंग पार्ट में दृश्य निरीक्षण उपकरणों को जोड़ने पर विचार करें (सटीकता एक बालों की लगभग आधी मोटाई तक नियंत्रित होती है);

· मॉड्यूल ऑप्टिमाइज़ेशन दिशा: बॉक्स ओपनिंग मैकेनिज्म को एक त्वरित-परिवर्तन घटक बनाएं, एक स्याही कारतूस को बदलने के रूप में सरल, और उपकरण को डाउनटाइम को एक घंटे से अधिक समय तक नहीं रखने का प्रयास करें, जो प्रभावी रूप से उत्पादन हानि को कम कर सकता है।