कार्टोनिंग मशीन ऑपरेशन के दौरान उत्पाद मिसलिग्न्मेंट के लिए समायोजन रणनीति

स्वचालित पैकेजिंग उत्पादन लाइन के मुख्य उपकरणों के रूप में, कार्टन मशीन की संचालन स्थिरता सीधे उत्पाद पैकेजिंग दक्षता और उपज दर को प्रभावित करती है। उनमें से, उत्पाद मिसलिग्न्मेंट सामान्य दोषों में से एक है, जो कि उत्पाद के रूप में प्रकट होता है, जो कार्टन में सटीक रूप से प्रवेश नहीं करता है, विचलन या सामग्री को ठेला और रोकना। इस तरह की समस्याएं न केवल उत्पादन क्षमता को कम करती हैं, बल्कि सामग्री अपशिष्ट या उपकरणों को नुकसान भी देती हैं। यह लेख व्यवस्थित रूप से यांत्रिक संरचना, सेंसर प्रदर्शन, कार्यक्रम तर्क, आदि के आयामों से मिसलिग्न्मेंट के मूल कारणों का विश्लेषण करता है, और व्यवहार्य समस्या निवारण और अनुकूलन विधियाँ प्रदान करता है।

कोर समस्या विश्लेषण और समाधान
कार्टन मशीन की स्थिति सटीकता समस्या का विश्लेषण करते समय, आमतौर पर यांत्रिक संचरण घटकों की मिलान स्थिति पर ध्यान केंद्रित करना आवश्यक होता है। यही है, उन घटकों की जांच करना आवश्यक है जो सीधे उत्पाद के प्लेसमेंट को प्रभावित करते हैं, जैसे कि प्रमुख संरचनाएं जैसे कि पोजिशनिंग बैफल्स और गाइड खांचे। इन घटकों को लंबे समय तक उपयोग के दौरान सतह पहनने या ढीले शिकंजा के लिए प्रवण किया जाता है, जो बदले में परिवहन के दौरान उत्पाद को स्थानांतरित करने का कारण बनता है।

सामान्य स्थिति विचलन समस्याओं के लिए, हम तीन स्तरों से समस्या निवारण कर सकते हैं। सबसे पहले, प्रत्येक घटक की कार्यात्मक विशेषताओं को समझना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, पोजिशनिंग बाफ़ल और गाइड ग्रूव की संयोजन संरचना का उपयोग मुख्य रूप से उत्पाद के आंदोलन की क्षैतिज सीमा को सीमित करने के लिए किया जाता है। यदि गाइड ग्रूव का आंतरिक पक्ष पहना जाता है, तो उत्पाद को ट्रांसमिशन के दौरान एक तरफ झुकाव करना आसान होता है। उदाहरण के लिए, यदि उत्पाद के अंत को ठीक करने के लिए जिम्मेदार सीमा ब्लॉक के फिक्सिंग स्क्रू ढीले हैं, तो यह अनुदैर्ध्य अनुदैर्ध्य स्थिति का कारण होगा।

विशिष्ट पता लगाने के तरीकों के संदर्भ में, एक गतिशील और स्थिर निरीक्षण प्रक्रिया को अपनाने की सिफारिश की जाती है। स्टेटिक डिटेक्शन मुख्य रूप से दृश्य निरीक्षण को संदर्भित करता है जब उपकरण बंद हो जाते हैं, जैसे कि एक मजबूत टॉर्च का उपयोग करने के लिए यह देखने के लिए कि क्या घटक की सतह पर स्पष्ट खरोंच या विकृति हैं, या एक कैलीपर का उपयोग करके यह मापने के लिए कि क्या प्रमुख भागों के आयाम मानकों को पूरा करते हैं। डायनेमिक डिटेक्शन के लिए उपकरणों को बिना लोड के चलाने की आवश्यकता होती है, जैसे कि यह देखना कि क्या पुश रॉड में आंदोलन के दौरान प्रक्षेपवक्र विचलन है, या यह सुनना कि क्या असामान्य घर्षण ध्वनि है जब असर चल रहा है। यहां यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि कुछ समस्याएं केवल तभी दिखाई देंगी जब उपकरण चल रहे हों, जैसे कि उच्च-आवृत्ति कंपन अक्सर पहनने या खराब गियर मेशिंग को इंगित करता है।

मरम्मत योजना को विशिष्ट पहनने की स्थिति के अनुसार तैयार किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, गाइड खांचे के लिए जो पहले से ही खांचे का उत्पादन कर चुके हैं, नए भागों को बदलना और समय में ग्रीस लागू करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, उन फिक्सिंग बोल्टों के लिए जो बार -बार ढीले होते हैं, आप कसने वाले प्रभाव को बढ़ाने के लिए स्प्रिंग वाशर को जोड़ने पर विचार कर सकते हैं। इसके अलावा, एक नियमित रखरखाव प्रणाली स्थापित की जानी चाहिए, जैसे कि हर हफ्ते गाइड रेल में विशेष लुब्रिकेटिंग तेल जोड़ना और हर महीने कुंजी कनेक्टर्स के कसने वाले टोक़ की जांच करना यह देखने के लिए कि क्या यह उपकरण मैनुअल की आवश्यकताओं को पूरा करता है।

कन्वेयर/ट्रैक गति और विचलन अंशांकन
कन्वेयर सिस्टम की स्थिरता वास्तव में सीधे संबंधित है कि क्या उत्पाद को सुचारू रूप से वितरित किया जा सकता है और क्या यह सही स्थिति में सटीक रूप से बंद हो सकता है। यहां हमें कई सामान्य स्थितियों पर विशेष ध्यान देने की आवश्यकता है:

गति असंगति
उदाहरण के लिए, यदि कन्वेयर बेल्ट तेजी से और धीमी गति से चलता है, तो उत्पादों के बीच की दूरी अस्थिर हो सकती है, ताकि इसके पीछे की स्थिति का पता लगाने के लिए इस्तेमाल किए जाने वाले सेंसर गलतफहमी के लिए प्रवण हो, जो बदले में रोबोट या पुश रॉड डिवाइस को खराबी का कारण बनता है। उदाहरण के लिए, यदि गति अचानक बदल जाती है, तो उत्पाद स्थिति घटक को हिट कर सकता है, जिसका अर्थ है कि अतिरिक्त ऑफसेट उत्पन्न होगा।

ऑफसेट के कारण परेशानी
यदि ऑफसेट कभी -कभी होता है, तो सबसे प्रत्यक्ष परिणाम यह है कि उत्पाद ट्रैक से गिर जाएगा या रेलिंग से टकराएगा, और पूरी उत्पादन लाइन को प्रसंस्करण के लिए रोकना होगा। हालांकि, यदि निरंतर उत्पादन के दौरान छोटे विचलन बार -बार होते हैं, तो ये त्रुटियां एक स्नोबॉल की तरह जमा होंगी, और अंततः उत्पादों का पूरा बैच सही स्थिति में नहीं हो सकता है।

समायोजन पद्धति का विशिष्ट संचालन
गति अंशांकन के लिए, आमतौर पर मोटर नियंत्रक में पैरामीटर सेटिंग्स को समायोजित करना संभव है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि कन्वेयर बेल्ट एक समान गति बनाए रख सकता है। वास्तविक संचालन में, आप वास्तविक मूल्य को मापने के लिए एक लेजर स्पीड मीटर का उपयोग कर सकते हैं, और फिर सिस्टम में सेट किए गए सैद्धांतिक मूल्य के साथ तुलना करके ठीक समायोजन कर सकते हैं।

ट्रैक विचलन की समस्या के लिए, कुंजी यह देखना है कि क्या ट्रैक के दोनों पक्षों के बीच की दूरी समानांतर बनी हुई है। इस समय, आप मापने के लिए एक लेजर संरेखण उपकरण का उपयोग कर सकते हैं, और त्रुटि नियंत्रण एक मिलीमीटर के कुछ दसवें हिस्से से अधिक नहीं होना चाहिए। इसके अलावा, रोलर की स्थिति अंशांकन भी बहुत महत्वपूर्ण है। टेंशनिंग डिवाइस को एक ही सीधी रेखा में सक्रिय रोलर और संचालित रोलर को रखने के लिए समायोजित करने की आवश्यकता है। गतिशील समायोजन के लिए, स्वचालित विचलन सुधार उपकरण स्थापित करना सबसे अच्छा है, जैसे कि एक सेंसर के साथ एक इलेक्ट्रिक रोलर, ताकि सिस्टम वास्तविक समय की निगरानी डेटा के अनुसार अपनी स्थिति को समायोजित कर सके। ।

सेंसर विफलता और पैरामीटर अनुकूलन
सेंसर कार्टन मशीन का "आंख" है। इसकी सटीकता सीधे संरेखण निर्णय को प्रभावित करती है। सामान्य समस्याएं और समाधान इस प्रकार हैं:
(1) सेंसर विफलता का प्रभाव
· फोटोइलेक्ट्रिक डिटेक्शन पार्ट में समस्याएं:
उदाहरण के लिए, जब सेंसर लेंस धूल भरा होता है या संवेदनशीलता पैरामीटर बहुत अधिक सेट होता है, तो यह गलती से एक खाली सिग्नल को एक वैध सिग्नल के रूप में ट्रिगर कर सकता है, जो झूठे अलार्म से ग्रस्त है। दूसरी ओर, जब संवेदनशीलता बहुत कम होती है या प्रकाश स्रोत वृद्ध और क्षीण हो जाता है, तो उत्पाद को याद किया जाएगा, जिससे पोजिशनिंग कोऑर्डिनेट ऑफसेट होने की संभावना है।
· विस्थापन माप भाग में समस्याएं:
उदाहरण के लिए, जब परिवेश का तापमान बहुत उतार -चढ़ाव करता है, तो पोजिशनिंग सेंसर का आउटपुट वैल्यू काफी बढ़ जाएगा। सरल शब्दों में, माप डेटा धीरे -धीरे विचलित हो जाएगा। इस मामले में, रोबोट आर्म 0 को स्थानांतरित कर सकता है। 3-0।

(२) बुनियादी समस्या निवारण प्रक्रिया
· हार्डवेयर स्थिति पुष्टि लिंक:
पहले सेंसर की सतह को साफ करना, तेल और धूल को पोंछना आवश्यक है, विशेष रूप से फोटोइलेक्ट्रिक जांच की ऑप्टिकल विंडो। फिर जांचें कि क्या उपकरण टर्मिनल ढीला है या अलग है, और क्या सिग्नल लाइन की बाहरी त्वचा क्षतिग्रस्त है और तांबे को उजागर करता है।
· प्रदर्शन परीक्षण:
उदाहरण के लिए, आउटपुट वोल्टेज को मापने के लिए एक मल्टीमीटर का उपयोग करें। यदि यह एक एनकोडर है जो लगातार पल्स सिग्नल भेजता है, तो आपको यह जांचने की आवश्यकता है कि क्या पल्स आवृत्ति सही है। आप एक टेस्ट ब्लॉक भी ले सकते हैं और सिग्नल भेजने के लिए ऑब्जेक्ट का पता लगाने वाले सेंसर से समय के अंतर को रिकॉर्ड करने के लिए बार -बार इसका पता लगाने वाले क्षेत्र के माध्यम से पास कर सकते हैं। यदि यह प्रतिक्रिया समय 10 मिलीसेकंड से अधिक है, तो यह बॉक्स लय लय को प्रभावित करेगा।

(3) पैरामीटर समायोजन के लिए विशिष्ट संचालन
· फोटोइलेक्ट्रिक सेंसर अंशांकन विधि:
डिवाइस के किनारे पर पोटेंशियोमीटर घुंडी को घुमाकर संवेदनशीलता सीमा को समायोजित करें, या ऑपरेशन पैनल पर माध्यमिक मेनू दर्ज करें। उदाहरण के लिए, पृष्ठभूमि दमन सेंसर को पता लगाने की दूरी के साथ अनुकूलित करने की आवश्यकता है। इस समय, आप परिवेश प्रकाश हस्तक्षेप को कम करने के लिए एक सनशेड या पोलराइज़र जोड़ सकते हैं।
· स्थिति सेंसर सुधार समाधान:
डिवाइस की शून्य स्थिति को पुनर्गठित करने की आवश्यकता है, जैसे कि एनकोडर शून्य ऑपरेशन, और यांत्रिक स्थापना के दौरान उत्पन्न कोण विचलन को ठीक करने की आवश्यकता है। सिग्नल प्रोसेसिंग के संदर्भ में, आप नियंत्रण प्रणाली में स्लाइडिंग औसत फ़िल्टर एल्गोरिथ्म को सक्षम करने का प्रयास कर सकते हैं, जो सिग्नल में उच्च आवृत्ति शोर हस्तक्षेप को प्रभावी ढंग से समाप्त कर सकता है।

पुश रॉड और क्लैंप जैसे यांत्रिक भागों का सटीक समायोजन
स्थापना विचलन या यांत्रिक भागों की ढीलीता मिसलिग्न्मेंट का प्रत्यक्ष कारण है और उच्च-सटीक उपकरणों के साथ कैलिब्रेट करने की आवश्यकता है।
(1) स्थापना विचलन के कारण विशिष्ट समस्याएं
· पुश रॉड स्ट्रोक में त्रुटियों को दो स्थितियों में प्रकट किया जा सकता है: उदाहरण के लिए, जब स्ट्रोक पर्याप्त नहीं है, तो उत्पाद पैकेजिंग बॉक्स के मुंह पर अटक सकता है और जगह में नहीं हो सकता है; इसके विपरीत, यदि स्ट्रोक को बहुत अधिक समायोजित किया जाता है, तो पुश रॉड हेड बॉक्स की आंतरिक दीवार को मार देगा और विरूपण का कारण होगा।
· असमान क्लैम्पिंग बल को दो प्रकारों में भी विभाजित किया जा सकता है: उदाहरण के लिए, कुछ क्लैंपों में वसंत की उम्र बढ़ने के कारण ताकत की कमी हो सकती है, इसलिए उत्पाद बॉक्स में झुकाव करेगा, जो आसानी से सेंसर को गलत संकेत उत्पन्न करने का कारण बन सकता है; और अगर क्लैंपिंग बल बहुत बड़ा सेट किया जाता है, तो कांच के उत्पादों जैसे नाजुक वस्तुओं की सतह दृश्यमान इंडेंटेशन का उत्पादन करेगी।

(2) विशिष्ट समायोजन कार्यान्वयन चरण
· पुश रॉड के अंशांकन के लिए, दो पहलुओं पर ध्यान केंद्रित करने की आवश्यकता है: एक गति प्रक्षेपवक्र की सीधीता है। इस समय, एक डायल संकेतक का उपयोग पुश रॉड के मोशन पथ पर 5 माप बिंदु लेने के लिए किया जाना चाहिए, और अधिकतम विचलन को 0 से अधिक नहीं होना चाहिए। 05 मिमी योग्य होना चाहिए; अन्य गाइड रेल की समानता है। वास्तविक ऑपरेशन में, इसे गैस्केट को जोड़ने या हटाने या सनकी पहिया के कोण को समायोजित करके ठीक किया जा सकता है।
· स्थिरता के समायोजन में मुख्य रूप से क्लैम्पिंग बल और स्थापना स्थिति का संतुलन शामिल होता है: उदाहरण के लिए, क्लैम्पिंग फोर्स टेस्ट को एक -अलग -अलग जबड़े के वास्तविक बल मूल्यों को मापने के लिए एक तन्य गेज के उपयोग की आवश्यकता होती है, और प्रत्येक जबड़े के बीच बल अंतर को प्लस या माइनस 5%से अधिक नहीं होना चाहिए; और इंस्टॉलेशन पोजिशनिंग के लिए पेशेवर उपकरणों के उपयोग की आवश्यकता होती है जैसे कि लेजर सेंटरिंग इंस्ट्रूमेंट को लेजर प्वाइंट की ऑफसेट का अवलोकन करके स्थिरता और पुश रॉड को समायोजित करने के लिए लेजर सेंटरिंग इंस्ट्रूमेंट। आमतौर पर, इस विचलन मान को 0 के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। 02 मिमी। ।

क्रमादेश नियंत्रण पैरामीटर अनुकूलन

(1) मापदंडों के बीच पारस्परिक प्रभाव
· गति प्रक्षेपवक्र समस्या:
यदि पुश रॉड पाथ प्लानिंग में विचलन होता है, जैसे कि आर्क टर्निंग त्रिज्या बहुत बड़ी है, तो उत्पाद के अंतिम प्लेसमेंट को पूर्व निर्धारित स्थिति से विचलित करना आसान है। यह स्थिति मार्ग की योजना बनाते समय कूरियर की तरह एक लंबी चक्कर लगाती है, और पैकेज को स्वाभाविक रूप से समय पर वितरित नहीं किया जाएगा।
· समय समन्वय समस्या:
उदाहरण के लिए, सेंसर सिग्नल का पता लगाने के बाद, यदि क्लैंप क्लोजिंग एक्शन में बहुत देरी हो रही है, तो पूरी तरह से जगह में होने से पहले उत्पाद को क्लैंप किया जा सकता है। यह एलेवेटर बटन को दबाने जैसा है, लेकिन लिफ्ट में देरी हो रही है, जिससे यात्रियों को फर्श को याद किया जा सकता है।

(२) विशिष्ट सुधार उपाय
· गति पथ अंशांकन:
विशिष्ट संचालन में, धक्का रॉड या क्लैंप के विशिष्ट आंदोलन मार्ग को रीसेट करना आवश्यक है, जो कि हाथ में पढ़ाने वाले पेंडेंट के माध्यम से, जैसे कि मूल सीधे पथ को एक चिकनी वक्र प्रक्षेपवक्र में बदलना। यहां, एक अधिक बुद्धिमान पथ एल्गोरिथ्म पेश किया जा सकता है, जैसे कि वजन नियंत्रण के साथ एनयूआरबीएस इंटरपोलेशन विधि का उपयोग करना।
· समय पैरामीटर समायोजन:
सेंसर प्रतिक्रिया देरी की समस्या के लिए, कन्वेयर बेल्ट की वास्तविक चल रही गति के अनुसार देरी के समय को गतिशील रूप से समायोजित करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, प्रत्येक 0 के लिए। 5 m/s कन्वेयर बेल्ट की गति में वृद्धि, इसी देरी को 5-10 मिलीसेकंड तक बढ़ाना चाहिए। स्थिरता के उद्घाटन और समापन समय के संदर्भ में, ध्यान वायवीय सोलेनोइड वाल्व की प्रतिक्रिया गति को अनुकूलित करने पर होना चाहिए, और यह एक्शन अंतराल को 50 मिलीसेकंड से कम तक संपीड़ित करना सबसे अच्छा है।
· लिंकेज टेस्ट सत्यापन:
संयुक्त डिबगिंग के लिए संपूर्ण पैकेजिंग प्रक्रिया को अनुकरण करना आवश्यक है। इस समय, प्रत्येक घटक के एक्शन अनुक्रम को रिकॉर्ड करने के लिए हाई-स्पीड कैमरा उपकरण का उपयोग किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, प्रति सेकंड 1000 फ्रेम की शूटिंग की गति के साथ, यह स्पष्ट है कि क्या पुश रॉड जगह में होने और क्लैंप क्लोजिंग के बीच एक समय का अंतर है।
· अनुकूली नियंत्रण तंत्र:
पीआईडी ​​बंद-लूप नियंत्रण एल्गोरिथ्म पेश किया जा सकता है, जो वास्तविक समय में पता चला त्रुटि डेटा के अनुसार स्वचालित रूप से मापदंडों को सही करता है। उदाहरण के लिए, जब यह पाया जाता है कि पुश रॉड मूवमेंट की गति लय के साथ नहीं रह सकती है, तो सिस्टम स्वचालित रूप से 5%-10%की गति वृद्धि के लिए क्षतिपूर्ति करेगा।

व्यवस्थित समस्या निवारण और निवारक रखरखाव

समस्या निवारण कार्य को यांत्रिक प्राथमिकता के मूल सिद्धांत का पालन करना चाहिए, अर्थात्, सबसे पहले, पोजिशनिंग घटकों के पहनने की जाँच करने पर ध्यान केंद्रित करना आवश्यक है, जैसे कि क्या गाइड रेल स्लाइडर्स और बीयरिंग जैसे प्रमुख भागों की निकासी स्वीकार्य सीमा के भीतर है। फिर कन्वेयर बेल्ट के रनिंग ट्रैक को कैलिब्रेट किया जाना चाहिए, विशेष रूप से ड्राइविंग व्हील और संचालित व्हील के बीच समानता त्रुटि को समायोजित किया जाना चाहिए। फिर यांत्रिक भागों के व्यापक कसने को बाहर किया जाना चाहिए, जैसे कि बोल्ट प्रीलोड को उपकरण मैनुअल में निर्दिष्ट टोक़ मूल्य तक पहुंचना चाहिए।

सेंसर लिंक में, इसे कदम दर कदम संसाधित करने की आवश्यकता है। हार्डवेयर का पता मुख्य रूप से जांचता है कि क्या फोटोइलेक्ट्रिक स्विच और एन्कोडर्स जैसे उपकरणों की भौतिक स्थिति सामान्य है। पैरामीटर अंशांकन को शून्य बहाव की समस्या पर विशेष ध्यान देने की आवश्यकता है, जैसे कि एक मानक गेज ब्लॉक के साथ विस्थापन सेंसर के संदर्भ मूल्य को फिर से कैलिब्रेट करना। सिग्नल स्थिरता सत्यापन को निरंतर निगरानी उपकरण संचालन के डेटा उतार -चढ़ाव आयाम के रूप में समझा जा सकता है। सरल शब्दों में, यह देखना है कि क्या संकेत अचानक बाधित होगा या कूद जाएगा।

प्रोग्राम ऑप्टिमाइज़ेशन में मुख्य रूप से एक्शन मापदंडों का समायोजन शामिल होता है, जैसे कि रोबोट आर्म मोशन प्रक्षेपवक्र मापदंडों को समायोजित करना या समय सेटिंग्स को बीट करना, और फिर मल्टी-एक्सिस लिंकेज ऑपरेशन परीक्षणों का संचालन करना, और अंत में परीक्षण डेटा के अनुसार नियंत्रण कार्यक्रम को पुनरावृत्त करना।

निवारक रखरखाव की सिफारिशों के संदर्भ में, दैनिक निरीक्षणों में ऐसी प्रक्रियाएं शामिल हैं जो हर दिन मशीन शुरू करने से पहले पूरी होनी चाहिए, जैसे कि एक टोक़ रिंच के साथ रोबोट आर्म के आधार पर शिकंजा को कसना और धूल-मुक्त कपड़े के साथ सेंसर दर्पण पर धूल को साफ करना। मापन और रिकॉर्डिंग कार्य जो हर हफ्ते किए जाने की आवश्यकता है, उसे कन्वेयर बेल्ट रैखिक गति का पता लगाने और विचलन निरीक्षण में तोड़ दिया जा सकता है। प्रत्येक माप मूल्य और मानक मूल्य के बीच विचलन डेटा को रिकॉर्ड करना महत्वपूर्ण है।

नियमित रखरखाव के लिए उपभोग्य भागों के प्रतिस्थापन चक्र पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, उपभोग्य भागों जैसे कि पुश रॉड सील को हर तीन महीने में बदलने की आवश्यकता होती है, और उपभोग्य भागों जैसे कि कन्वेयर बेल्ट को वास्तविक पहनने की राशि के अनुसार प्रतिस्थापित करने की आवश्यकता होती है। हर छह महीने में जिन प्रमुख कार्यों को करने की आवश्यकता होती है, उनमें सेंसर शून्य रीसेट अंशांकन और प्रोग्राम पैरामीटर बैकअप और संरक्षण शामिल हैं। सरल शब्दों में, डिवाइस के वर्तमान ऑपरेटिंग मापदंडों को बेसलाइन कॉन्फ़िगरेशन फ़ाइल के रूप में सहेजा जाता है।

चरम परीक्षण को सिम्युलेटेड चरम कार्य परिस्थितियों में डिवाइस की स्थिरता को सत्यापित करने के रूप में समझा जा सकता है, जैसे कि उच्चतम परिचालन गति पर स्थिति सटीकता का परीक्षण करना, या डिवाइस को आठ घंटे तक लगातार चलने देना, यह देखने के लिए कि क्या स्थिति ऑफसेट होगी। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि सभी परीक्षण परिणामों में स्थिति त्रुटि प्लस या माइनस 0 के हार्ड इंडिकेटर से अधिक नहीं हो सकती है। 2 मिमी।